原材料聚合物在吹塑加工成型過程中，首先通過口模時受高剪切力作用，然后物料呈現擠出膨脹及垂縮現象，在形成下垂的型坯時，其膨脹率接近為零。接著型坯被吹脹緊貼在模具上，這時呈現低的膨脹率。過度的口模膨脹會產生廢品。過度的垂縮導致制件的頂端到底部壁厚厚度不均勻，嚴重的甚至不能成型。因此，在選擇適合吹塑的聚合物時，必須弄清其剪切及膨脹的粘彈特性。 HDPE 由于熱穩定性好，又有多種改性產品，因而成為吹塑成型中應用最廣泛的塑料。通過共聚和共混作用，對吹塑成型用原材料的研究在連續擠出吹塑級樹脂方面也取得了一些進展，如 PA6 、 PP 和 PET 。間歇式型坯吹塑成型，理論上適用于結構板材和大型制件的二次加工，要求使用工程塑料，如阻燃型 ABS 、增強 PVC 、改性 PPO 和 PC 等，而這類擠出型塑料的耐高溫性能一般較差，僅有少數樹脂可在常規設備上吹塑成型大型制件。在聚萘二甲酸乙二酯 (PEN)/PET 共混料吹塑成型時，需將防氧滲透和防水氣滲透的樹脂如 ( 乙烯 / 乙酸乙烯醇 ) 共聚物 和 HDPE 與 PET 形成復合層，并產生錨聯層，以改善 PEN/PET 料的滲透性和熱穩定性。目前正研究將 HDPE 與 PA6 采用多層吹塑成型，生產燃油油箱。
吹塑加工機械設備已有很大的改進。較新的成果有：
①采用改進型紅外加熱技術進行再吹塑加工成型；
②非常高速的旋轉擠塑壓力，主要應用在牛奶瓶的生產上；
③模具附設在梭式壓機上以補償噴流現象；
④多層連續擠出吹塑成型防滲透性容器；
⑤通過對取向結晶和熱結晶、預成型坯和模溫、吹氣壓力，以及型坯在模腔內停留時間的嚴格控制，進行連續性熱定形 PET 瓶的生產。
由于市場對復雜、曲折的輸送管材制件的需求，推動了偏軸擠出吹塑技術的開發，這種技術籠統稱為 3D 或 3 維吹塑成型。
理論上，該工序十分簡單，型坯擠出后，被局部吹脹并貼在一邊模具上，接著擠出機頭或模具轉動，按已編的 2 軸或 3 軸程序轉動。難點在于要求具有非常大的慣性量的大型吹塑機械在高速合模時誤差要低于 10 %。多層吹塑成型工藝常用于加工防滲透性容器，其改進工藝是增設一個閥門系統，在連續擠出過程中可更換塑料原料，因而可交替生產出硬質和軟質制品。生產大型制件如燃油箱或汽車外結構板材時，在冷卻過程中需降低模腔內壓力以調整加工循環周期。解決方法是先將熔料儲存在擠出螺桿前端的熔槽中，再在相當高速下擠出型坯，以最大限度減少型坯壁厚的變化，從而確保消除垂縮和擠出膨脹現象。
儲料缸式機頭改進，使之能擠出熱敏性塑料如 ABS — R 、改性 PPD 和 PVC 。而且，重新設計的機頭，在生產中可快速裝拆以方便清理塑料，同時，對塑料的流變特性分析及計算機流道分析可設計流線型流道，以便于熱敏性塑料的成型。
